กรณีศึกษา: การผลิตเพลาพัดลมขนาดใหญ่แบบตีขึ้นรูปด้วยการตัดเฉือนความแม่นยำและการควบคุมคุณภาพ

การผลิตเพลาพัดลม K1045 ขนาด 5.8 ตันสำหรับอุปกรณ์อุตสาหกรรมหนัก

เพลาพัดลมอุตสาหกรรมขนาดใหญ่ต้องการการผสมผสานระหว่างความสามารถในการตีขึ้นรูป การควบคุมวัสดุ การตัดเฉือนความแม่นยำ และการทดสอบแบบไม่ทำลาย

สำหรับส่วนประกอบที่หมุนได้ขนาดใหญ่ คุณภาพการผลิตไม่สามารถประเมินได้จากรูปลักษณ์ภายนอกของเพลาเท่านั้น ความสมบูรณ์ของวัสดุ ความแม่นยำของมิติ ความคลาดเคลื่อนทางเรขาคณิต คุณภาพการตัดเฉือน และความสมบูรณ์ภายใน ล้วนส่งผลโดยตรงต่อความน่าเชื่อถือของส่วนประกอบที่เสร็จสมบูรณ์

ความสามารถในการผลิตหลักของเราสร้างขึ้นจากสี่ด้าน:เชี่ยวชาญในการผลิตส่วนประกอบอุตสาหกรรมแบบตีขึ้นรูปและตัดเฉือนด้วยความแม่นยำ โดยมีประสบการณ์เฉพาะด้านการตีขึ้นรูป การตัดเฉือนส่วนประกอบขนาดใหญ่ การควบคุมคุณภาพ และการเพิ่มประสิทธิภาพต้นทุนการผลิตบริษัท เจียงซู ฮุย ซวน นิว เอนเนอร์จี อีควิปเมนท์ จำกัด

กรณีศึกษานี้แสดงแนวทางการผลิตเพลาพัดลม K1045 แบบตีขึ้นรูปที่ผ่านการอบคืนตัว (normalized) ขนาดใหญ่ที่มีความยาวรวมประมาณ7,432 มม.และมีน้ำหนักรวม:5,778 กก.การควบคุมต้นทุนเริ่มต้นก่อนการตัดเฉือนบริษัท เจียงซู ฮุย ซวน นิว เอนเนอร์จี อีควิปเมนท์ จำกัด

ภาพรวมโครงการ

รายการ

K1045 อบคืนตัวและกำหนดให้มีการทดสอบด้วยคลื่นอัลตราโซนิกหลังการตัดเฉือนหยาบตามมาตรฐานAS 1065 ระดับ 1โดยส่วนประกอบต้องปราศจากข้อบ่งชี้1. ความท้าทาย: การผลิตเพลาขนาด 7.4 เมตร น้ำหนัก 5.8 ตัน

ความท้าทายแรกคือขนาดของส่วนประกอบ

เพลามีความยาวรวมประมาณ:

7,432 มม.

และมีน้ำหนักรวม:

5,778 กก.

การควบคุมต้นทุนเริ่มต้นก่อนการตัดเฉือน

เพลาขนาดใหญ่แตกต่างจากเพลาที่ตัดเฉือนขนาดเล็กทั่วไปโดยพื้นฐาน

เมื่อความยาวและน้ำหนักของเพลาเพิ่มขึ้น กระบวนการผลิตต้องจัดการกับ:

ความสมบูรณ์ของวัสดุ

• คุณภาพการตีขึ้นรูป

• สภาพการอบชุบด้วยความร้อน

• ความตรงของเพลา

• ความเสถียรของการตัดเฉือน

• การรองรับชิ้นงาน

• ความแม่นยำของมิติ

• ความคลาดเคลื่อนทางเรขาคณิต

• พื้นผิวสำเร็จ

• สภาพภายนอก

• แบบวิศวกรรมยังกำหนดช่วงความคลาดเคลื่อนของมิติที่แตกต่างกันตามขนาดของส่วนประกอบ โดยมีความคลาดเคลื่อนเชิงเส้นขยายไปถึงมิติที่เกิน 4,000 มม.

ซึ่งหมายความว่ากระบวนการผลิตต้องรักษาการควบคุมมิติของส่วนประกอบที่มีความยาวมากกว่าเจ็ดเมตร

2. วัสดุ: เหล็ก K1045 อบคืนตัว

วัสดุเพลาที่ระบุคือ:

เหล็ก K1045 อบคืนตัว

การอบคืนตัวเป็นส่วนสำคัญของกระบวนการผลิตสำหรับเพลาแบบตีขึ้นรูปขนาดใหญ่ เนื่องจากสภาพการอบชุบด้วยความร้อนส่งผลโดยตรงต่อคุณสมบัติทางกลและพฤติกรรมการตัดเฉือนของวัสดุ

สำหรับเพลาหมุน การเลือกวัสดุและสภาพการอบชุบด้วยความร้อนมีความสำคัญเป็นพิเศษ เนื่องจากส่วนประกอบคาดว่าจะทนต่อการรับแรงเชิงกลอย่างต่อเนื่องระหว่างการทำงาน

ดังนั้น กระบวนการผลิตของเราจึงถือว่าการควบคุมวัสดุเป็นขั้นตอนแรกของการควบคุมคุณภาพ

ลำดับการผลิตพื้นฐานคือ:

วัตถุดิบ → การตีขึ้นรูป → การอบคืนตัว → การตรวจสอบ → การตัดเฉือนหยาบ → NDT → การตัดเฉือนความแม่นยำ → การตรวจสอบขั้นสุดท้าย

แต่ละขั้นตอนเชื่อมโยงกับขั้นตอนถัดไป

วัตถุประสงค์ไม่ใช่เพียงแค่การผลิตเพลาเหล็กขนาดใหญ่ แต่เป็นการผลิตเพลาที่มีสภาพวัสดุที่ควบคุมได้และมีระยะเผื่อการตัดเฉือนเพียงพอสำหรับการผลิตความแม่นยำในภายหลัง

3. การตีขึ้นรูป: การสร้างรากฐานของส่วนประกอบ

สำหรับเพลาขนาดใหญ่ การตีขึ้นรูปเป็นขั้นตอนการผลิตที่สำคัญ

วัตถุประสงค์ของการตีขึ้นรูปไม่ใช่เพียงแค่การเปลี่ยนรูปร่างของวัตถุดิบ

กระบวนการตีขึ้นรูปที่ควบคุมอย่างเหมาะสมจะสร้างรากฐานสำหรับส่วนประกอบสุดท้ายโดยการควบคุม:

การเสียรูปของวัสดุ

• อัตราส่วนการลดรูปจากการตีขึ้นรูป

• โครงสร้างภายใน

• สภาพพื้นผิว

• ระยะเผื่อการตัดเฉือน

• รูปทรงโดยรวม

• สำหรับส่วนประกอบที่มีน้ำหนักเกือบ

5.8 ตันยังสร้างความท้าทายด้านโลจิสติกส์วัสดุที่ถูกนำออกไปโดยไม่จำเป็นระหว่างการตัดเฉือนจะกลายเป็นต้นทุนการผลิตเพิ่มเติม

ดังนั้น ความสัมพันธ์ระหว่างชิ้นงานเปล่าที่ตีขึ้นรูปและรูปทรงที่ตัดเฉือนสุดท้ายจึงต้องพิจารณาอย่างรอบคอบ

กลยุทธ์การตีขึ้นรูปของเรามุ่งเน้นไปที่การสร้างรูปทรงเริ่มต้นที่เหมาะสม ในขณะที่ยังคงระยะเผื่อการตัดเฉือนเพียงพอสำหรับการตัดเฉือนความแม่นยำในภายหลัง

4. การตัดเฉือนหยาบ: การสร้างรูปทรงอ้างอิงที่แม่นยำ

หลังจากการตีขึ้นรูปและการอบคืนตัว เพลาจะเข้าสู่ขั้นตอนการตัดเฉือน

วัตถุประสงค์ของการตัดเฉือนหยาบคือการนำวัสดุส่วนเกินออกและสร้างรูปทรงพื้นฐานที่จำเป็นสำหรับการตัดเฉือนความแม่นยำ

สำหรับเพลาที่มีความยาวประมาณ 7.4 เมตร การรองรับและการจัดตำแหน่งชิ้นงานจะมีความสำคัญเป็นพิเศษ

ลำดับการตัดเฉือนต้องลดอิทธิพลของ:

ความเค้นตกค้าง

• การนำวัสดุออก

• การโก่งตัวของเพลา

• การเคลื่อนที่ของชิ้นงาน

• ข้อผิดพลาดในการจัดตำแหน่งใหม่

• เป้าหมายคือการสร้างพื้นผิวอ้างอิงที่เชื่อถือได้ก่อนที่จะดำเนินการตัดเฉือนขั้นสุดท้าย

แนวทางแบบแบ่งขั้นตอนนี้ช่วยให้สามารถรักษาการควบคุมมิติได้ตลอดการผลิต แทนที่จะพึ่งพาการตัดเฉือนขั้นสุดท้ายเพียงครั้งเดียว

5. การทดสอบด้วยคลื่นอัลตราโซนิกหลังการตัดเฉือนหยาบ

ข้อกำหนดคุณภาพที่สำคัญที่สุดอย่างหนึ่งในโครงการนี้คือการทดสอบด้วยคลื่นอัลตราโซนิก

แบบวิศวกรรมระบุว่าวัสดุเพลาจะต้อง

ได้รับการทดสอบด้วยคลื่นอัลตราโซนิกหลังการตัดเฉือนหยาบตามมาตรฐาน AS 1065 ระดับ 1และต้องปราศจากข้อบ่งชี้ข้อกำหนดนี้มีความสำคัญเนื่องจากการทดสอบด้วยคลื่นอัลตราโซนิกเป็นวิธีการตรวจสอบสภาพภายในของวัสดุ แทนที่จะพึ่งพาการตรวจสอบด้วยสายตาเพียงอย่างเดียว

สำหรับเพลาหมุนขนาดใหญ่ ความสมบูรณ์ของวัสดุภายในเป็นส่วนสำคัญของคุณภาพผลิตภัณฑ์

ดังนั้น ปรัชญาการควบคุมคุณภาพของเราจึงตั้งอยู่บนพื้นฐานของ:

การควบคุมกระบวนการ + การตรวจสอบมิติ + การทดสอบแบบไม่ทำลาย

แทนที่จะพึ่งพาการตรวจสอบขั้นสุดท้ายเพียงอย่างเดียว

6. การตัดเฉือนความแม่นยำ: จากชิ้นงานเปล่าที่ตีขึ้นรูปสู่เพลาสำเร็จรูป

หลังจากการตัดเฉือนหยาบและการตรวจสอบ เพลาจะเข้าสู่การตัดเฉือนความแม่นยำ

ขั้นตอนการตัดเฉือนขั้นสุดท้ายมุ่งเน้นไปที่มิติและลักษณะทางเรขาคณิตที่กำหนดโดยแบบวิศวกรรม

แบบมีข้อกำหนดด้านมิติและเรขาคณิตที่สำคัญหลายประการ รวมถึงความคลาดเคลื่อนทางเรขาคณิตที่เข้มงวดและพื้นผิวสำเร็จที่ระบุ

ตัวอย่างเช่น แบบกำหนด:

ข้อกำหนดความคลาดเคลื่อนทศนิยมของการตัดเฉือน

• ข้อกำหนดพื้นผิวสำเร็จ

• ความคลาดเคลื่อนทางเรขาคณิต

• พื้นผิวสำเร็จ

• มิติที่เกี่ยวข้องกับตลับลูกปืนความแม่นยำ

• แบบยังกำหนดให้ตรวจสอบความคลาดเคลื่อนทางเรขาคณิตหลังจากการตัดลิ่ม

สิ่งนี้แสดงให้เห็นหลักการการผลิตที่สำคัญ:

การตัดเฉือนเพลาไม่ใช่แค่การทำให้ได้มิติแต่ละส่วน

ความสัมพันธ์ระหว่างคุณสมบัติต่างๆ ก็ต้องถูกควบคุมเช่นกัน

7. การควบคุมความแม่นยำทางเรขาคณิตบนเพลาขนาดยาว

สำหรับเพลาที่มีความยาวมากกว่าเจ็ดเมตร ความแม่นยำทางเรขาคณิตจะมีความสำคัญเป็นพิเศษ

ส่วนประกอบอาจมีมิติแต่ละส่วนอยู่ในเกณฑ์ที่กำหนด แต่ก็ยังมีปัญหาเกี่ยวกับรูปทรงโดยรวม

ดังนั้น กระบวนการผลิตจึงต้องพิจารณาความสัมพันธ์ต่างๆ เช่น:

ความเป็นศูนย์กลาง (Concentricity)

• ความตรง (Straightness)

• การจัดแนว (Alignment)

• การสั่นคลอน (Runout)

• ความสัมพันธ์ของที่นั่งตลับลูกปืน (Bearing-seat relationships)

• ทิศทางของลิ่ม (Keyway orientation)

• ความสัมพันธ์ของจุดอ้างอิง (Datum relationships)

• แบบวิศวกรรมมีข้อกำหนดความคลาดเคลื่อนทางเรขาคณิตหลายประการ รวมถึงค่าต่างๆ เช่น

0.050 มม. และ 0.100 มม.สำหรับลักษณะทางเรขาคณิตที่ระบุข้อกำหนดเหล่านี้แสดงให้เห็นว่าเหตุใดการผลิตเพลาขนาดใหญ่จึงต้องการมากกว่าความสามารถในการกลึงพื้นฐาน

ต้องใช้กระบวนการตัดเฉือนที่ควบคุมได้ ควบคู่ไปกับวิธีการตรวจสอบที่เหมาะสม

8. พื้นผิวสำเร็จและการตัดเฉือนขั้นสุดท้าย

สภาพพื้นผิวเป็นอีกส่วนสำคัญของเพลาสำเร็จรูป

แบบกำหนดข้อกำหนดพื้นผิวสำเร็จที่แตกต่างกันสำหรับส่วนต่างๆ ของส่วนประกอบ รวมถึงค่าพื้นผิวสำเร็จ

1.6, 3.2 และ 6.3ในตำแหน่งที่ระบุสิ่งนี้ต้องการให้กระบวนการตัดเฉือนแยกแยะระหว่าง:

พื้นผิวที่ตัดเฉือนทั่วไป

และ

พื้นผิวการทำงานที่แม่นยำ

บริเวณที่เกี่ยวข้องกับตลับลูกปืนและพื้นผิวการทำงานอื่นๆ ต้องการการตัดเฉือนที่ควบคุมได้ แทนที่จะเพียงแค่ทำให้ได้เส้นผ่านศูนย์กลางตามที่กำหนด

นี่คือจุดที่การตัดเฉือนความแม่นยำกลายเป็นส่วนสำคัญของโซลูชันการผลิต

9. ลิ่มและการตรวจสอบขั้นสุดท้าย

เพลามีคุณสมบัติลิ่มที่ต้องการความใส่ใจเพิ่มเติมในระหว่างขั้นตอนการตรวจสอบขั้นสุดท้าย

แบบวิศวกรรมกำหนดให้ตรวจสอบและยืนยันความคลาดเคลื่อนทางเรขาคณิตหลังจากการตัดลิ่ม

สิ่งนี้สำคัญเนื่องจากการดำเนินการตัดเฉือนที่ทำในภายหลังในลำดับการผลิตอาจส่งผลต่อความสัมพันธ์ทางเรขาคณิตที่กำหนดไว้ก่อนหน้านี้

ดังนั้น แนวทางการตรวจสอบของเราจึงพิจารณาลำดับการผลิต แทนที่จะพิจารณาจุดตรวจสอบแต่ละจุดอย่างอิสระ

การตรวจสอบขั้นสุดท้ายอาจรวมถึงการยืนยัน:

มิติโดยรวม

• เส้นผ่านศูนย์กลางเพลา

• มิติที่เกี่ยวข้องกับตลับลูกปืน

• มิติลิ่ม

• ความคลาดเคลื่อนทางเรขาคณิต

• พื้นผิวสำเร็จ

• สภาพภายนอก

• บันทึก NDT

• เอกสารวัสดุและการอบชุบด้วยความร้อน

• 10. ประสิทธิภาพการผลิตและการควบคุมต้นทุน

สำหรับเพลาแบบตีขึ้นรูปขนาดใหญ่ที่มีน้ำหนักประมาณ

5,778 กก.การควบคุมต้นทุนเริ่มต้นก่อนการตัดเฉือนปัจจัยต้นทุนหลัก ได้แก่:

วัตถุดิบ → การตีขึ้นรูป → การอบชุบด้วยความร้อน → การตัดเฉือน → การตรวจสอบ → การจัดการ → การบรรจุหีบห่อ → การขนส่ง

เส้นทางการผลิตที่ไม่มีประสิทธิภาพสามารถเพิ่มต้นทุนได้ในทุกขั้นตอน

แนวทางของเราคือการเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการผลิตทั้งหมด แทนที่จะมุ่งเน้นเฉพาะราคาการตัดเฉือน

การใช้วัสดุ

ชิ้นงานเปล่าที่ตีขึ้นรูปได้รับการออกแบบโดยมีระยะเผื่อการตัดเฉือนที่เหมาะสม เพื่อไม่ให้มีการนำวัสดุส่วนเกินออกไปโดยไม่จำเป็นระหว่างการตัดเฉือน

ประสิทธิภาพการตัดเฉือน

การตัดเฉือนหยาบและการตัดเฉือนขั้นสุดท้ายจะถูกแยกออกจากกัน เพื่อปรับปรุงความเสถียรของกระบวนการและลดเวลาในการตกแต่งที่ไม่จำเป็น

การควบคุมคุณภาพ

การตรวจสอบมิติ การควบคุมเรขาคณิต และการทดสอบแบบไม่ทำลายตามข้อกำหนดโครงการ

การวางแผนกระบวนการ

ลำดับการผลิตได้รับการออกแบบตามรูปทรงจริงและข้อกำหนดการตรวจสอบของส่วนประกอบ

แนวทางนี้ช่วยสร้างสมดุลระหว่าง:

คุณภาพ + ความแม่นยำในการตัดเฉือน + ประสิทธิภาพการผลิต + ต้นทุนโดยรวม

11. การขนส่งเพลาแบบตีขึ้นรูปขนาดใหญ่

เพลาที่มีความยาวรวมประมาณ

7.4 เมตรและน้ำหนักเกือบ5.8 ตันยังสร้างความท้าทายด้านโลจิสติกส์สำหรับโครงการส่งออก การขนส่งต้องพิจารณาร่วมกับการผลิต

ข้อควรพิจารณาที่สำคัญอาจรวมถึง:

การโหลดที่โรงงาน

• ความสามารถในการยก

• การบรรจุหีบห่อและการป้องกัน

• การเลือกรถบรรทุก

• การขนส่งทางถนน

• การจัดการที่ท่าเรือ

• การยึดสินค้า

• การขนส่งระหว่างประเทศ

• การจัดส่งถึงปลายทาง

• สำหรับส่วนประกอบอุตสาหกรรมขนาดใหญ่ โลจิสติกส์ไม่ใช่เพียงกิจกรรมหลังการขาย

ควรพิจารณาเป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการวางแผนโครงการ

ด้วยการประสานงานข้อกำหนดด้านการผลิต การตรวจสอบ การบรรจุหีบห่อ และโลจิสติกส์ เราสามารถช่วยลดการจัดการและความเสี่ยงในการขนส่งที่ไม่จำเป็น

12. เหตุใดการผลิตเพลาขนาดใหญ่จึงต้องการซัพพลายเออร์แบบบูรณาการ

เพลาแบบตีขึ้นรูปขนาดใหญ่เกี่ยวข้องกับสาขาวิชาการผลิตหลายสาขา

ซัพพลายเออร์อาจมีความสามารถในการตีขึ้นรูป แต่ขาดความสามารถในการตัดเฉือนความแม่นยำ

ซัพพลายเออร์รายอื่นอาจมีความสามารถในการตัดเฉือน แต่ขาดประสบการณ์กับชิ้นงานเปล่าแบบตีขึ้นรูปขนาดใหญ่

สำหรับลูกค้า การประสานงานซัพพลายเออร์หลายรายสามารถเพิ่มข้อกำหนดด้านการสื่อสาร ความซับซ้อนของการตรวจสอบ และความเสี่ยงของโครงการ

ความสามารถในการผลิตแบบบูรณาการของเราผสมผสาน:

การตีขึ้นรูป

ส่วนประกอบแบบตีขึ้นรูปขนาดใหญ่ที่มีสภาพวัสดุที่ควบคุมได้และระยะเผื่อการตัดเฉือน

การอบชุบด้วยความร้อน

การควบคุมสภาพวัสดุที่ต้องการก่อนการตัดเฉือน

การตัดเฉือนความแม่นยำ

การตัดเฉือนขนาดใหญ่สำหรับเพลาและส่วนประกอบอุตสาหกรรมแบบกำหนดเองอื่นๆ

การควบคุมคุณภาพ

การตรวจสอบมิติ การควบคุมเรขาคณิต และการทดสอบแบบไม่ทำลายตามข้อกำหนดโครงการ

การควบคุมต้นทุน

การเพิ่มประสิทธิภาพการใช้วัสดุและกระบวนการผลิตเพื่อให้ได้สมดุลที่ใช้งานได้ระหว่างคุณภาพ ประสิทธิภาพ และต้นทุนการผลิตทั้งหมด

การสนับสนุนการส่งออก

การสนับสนุนข้อกำหนดด้านการบรรจุหีบห่อและการขนส่งส่วนประกอบอุตสาหกรรมขนาดใหญ่

สรุปโครงการ

โครงการเพลาพัดลมขนาดใหญ่นี้แสดงให้เห็นถึงความสามารถของเราในการผลิตส่วนประกอบแบบตีขึ้นรูปและตัดเฉือนด้วยความแม่นยำสำหรับงานหนัก ด้วยข้อกำหนดทางวิศวกรรมที่เข้มงวด

ข้อมูลสำคัญ

ส่วนประกอบ:

เพลาพัดลมอุตสาหกรรมวัสดุ:

เหล็ก K1045 อบคืนตัวความยาวรวม:

7,432 มม.น้ำหนักรวม:

5,778 กก.การผลิต:

การตีขึ้นรูป + การอบคืนตัว + การตัดเฉือนหยาบ + การตัดเฉือนความแม่นยำNDT:

การทดสอบด้วยคลื่นอัลตราโซนิกตามมาตรฐาน AS 1065 ระดับ 1จุดเน้นคุณภาพหลัก:

ความแม่นยำของมิติ + ความคลาดเคลื่อนทางเรขาคณิต + พื้นผิวสำเร็จ + ความสมบูรณ์ของวัสดุภายในแบบวิศวกรรมยังกำหนดให้วัสดุและฝีมือทั้งหมดต้องเป็นไปตามมาตรฐานออสเตรเลียที่เกี่ยวข้อง เว้นแต่จะระบุไว้เป็นอย่างอื่น โดยมาตรฐานแบบคือ

AS 1100.บริษัท เจียงซู ฮุย ซวน นิว เอนเนอร์จี อีควิปเมนท์ จำกัด

ความสามารถในการผลิตหลักของเราสร้างขึ้นจากสี่ด้าน:

การตีขึ้นรูป

ส่วนประกอบแบบตีขึ้นรูปขนาดใหญ่ที่มีสภาพวัสดุที่ควบคุมได้และระยะเผื่อการตัดเฉือน

การตัดเฉือนความแม่นยำ

การตัดเฉือนขนาดใหญ่สำหรับเพลาและส่วนประกอบอุตสาหกรรมแบบกำหนดเองอื่นๆ

การควบคุมคุณภาพ

การตรวจสอบมิติ การควบคุมเรขาคณิต และการทดสอบแบบไม่ทำลายตามข้อกำหนดโครงการ

การควบคุมต้นทุน

การเพิ่มประสิทธิภาพการใช้วัสดุและกระบวนการผลิตเพื่อให้ได้สมดุลที่ใช้งานได้ระหว่างคุณภาพ ประสิทธิภาพ และต้นทุนการผลิตทั้งหมด

เราผลิตตามแบบของลูกค้าและข้อกำหนดทางเทคนิค โดยสนับสนุนส่วนประกอบอุตสาหกรรมแบบกำหนดเองสำหรับตลาดต่างประเทศ รวมถึงออสเตรเลีย

สำหรับเพลาแบบตีขึ้นรูปขนาดใหญ่และส่วนประกอบอุตสาหกรรมหนักอื่นๆ วัตถุประสงค์ของเรานั้นตรงไปตรงมา:

สร้างรากฐานวัสดุที่ถูกต้องผ่านการตีขึ้นรูป บรรลุรูปทรงที่ต้องการผ่านการตัดเฉือนความแม่นยำ ตรวจสอบคุณภาพผ่านการตรวจสอบที่เป็นระบบ และควบคุมต้นทุนการผลิตทั้งหมดผ่านกระบวนการผลิตที่เพิ่มประสิทธิภาพ